一套沒有讓進貨變快的自動化設備，富邦媒（momo）為何仍決定投資？答案不在速度，而在物流現場愈來愈難補足的人力缺口。
momo在北區物流中心導入AMR（Autonomous Mobile Robot，自主移動機器人），由機器人負責把大型供應商的棧板貨物，從卸貨區搬到自動倉儲前端。設備歷經約兩個月調整後逐漸穩定，尖峰時段所需人力從最多6人降至2人，一般時段則從約3人降至1人。
省人效果雖然明顯，整體進貨時間卻沒有因此縮短。但對momo而言，這不代表設備沒有發揮效益，它要解決的，是進貨作業對固定搬運與排班人力的高度依賴。
「勞力密集、反覆性的工作，現在愈來愈難找到人。」momo物流管理處副總經理王莉蓉表示，這類工作的離職率相對較高，未來幾年人力供給可能更加吃緊，促使momo重新檢視物流中心內，哪些工作仍需由人員負責、哪些可以交給設備。
「AMR不追求速度，重點在於維持作業穩定，也讓人員不必再投入重複性的搬運工作。」王莉蓉指出，這套設備雖然沒有直接縮短進貨時間，卻能以更少人力維持既有作業，降低缺工與排班波動帶來的營運風險。
「進貨端多由外部供應商送入，作業型態比較不可控。」王莉蓉說明，不同規模供應商的貨量、到貨時間與入庫方式各不相同，現場又有人員與設備交錯移動，作業環境較為複雜。
相較之下，分揀、包裝與出貨流程較容易標準化，也直接影響訂單處理速度，因此通常是電商物流優先導入自動化的環節。
momo於是在2025年重新盤點進貨、上架、揀貨與包裝流程，評估各環節所需時間、人力，以及哪些工作適合交給設備。評估後，momo決定先從大型供應商卸貨後的棧板搬運下手。
王莉蓉表示，大型供應商多採整批送貨，尖峰時一次可能有10輛貨櫃車抵達。這段搬運距離雖短，卻得不斷往返，加上作業內容固定、重複性高，因此被momo選為進貨端自動化的第一個切入點。
momo選擇AMR而非AGV，關鍵在於進貨區的動線較難固定。AGV（Automated Guided Vehicle，自動導引車）通常依預設路徑行駛；AMR則能透過感測與導航系統動態規劃路徑、避開障礙物，更適合人員與設備交錯移動的進貨環境。
現階段，AMR僅負責大型供應商卸貨、疊棧板後，到送入AS/RS自動倉儲前的搬運；中小型供應商送來的散貨，仍由其他系統處理。
AMR並未直接縮短整體進貨時間，改變的是完成相同搬運工作所需的人力配置。設備運作穩定後，尖峰時段所需人力由最多6人降至2人，一般時段則由約3人降為1人。
原本負責棧板搬運的人員，則轉往其他進貨作業，並負責AMR設定、設備監控與異常排除。換句話說，AMR目前帶來的效益不只是減少搬運所需人數，也在於把人員從固定、反覆的工作中釋放出來，降低進貨流程對排班人力的依賴。
momo估算，這套AMR約3.7年可以回收成本。公司先依設備報價，估算導入後可減少的人力需求及相關成本；只要投資回收期短於設備折舊年限，就具備導入條件。
在效益估算上，momo並未採用設備可承受的最大處理量，而是以較保守的中間貨量推估，避免以尖峰需求高估設備的長期使用率。除了帳面上可估算的人力效益，公司也把未來招募難度與人員流動風險納入評估，檢視設備能否長期接手固定搬運工作。
只是，要看到這樣的省人效果，momo先經歷了一段磨合期。王莉蓉坦言，導入初期為了排除現場障礙，員工投入的處理時間一度高於AMR省下的人工搬運工時。
momo因此持續檢視設備稼動率，並訪談現場員工與營運主管，確認AMR是否真正接手原有搬運工作，以及新流程是否增加額外負擔。經過約兩個月調整，異常情況才逐漸減少，設備運作與現場人力配置也趨於穩定。